試作部品・開発部品の製作

自動車部品メーカーA社の事例です。
当社に送られてきた図面データを見ると、用途に見合った強度が出ないのではないかという懸念を持ちました。お客様に確認したところ、その部品に関しては強度のことはあまり考えずに設計されたとのことでした。
そこで、当社から強度を補強するためリブを追加してはどうかという提案をいたしました。同時に、肉厚が必要以上に厚い部分を洗い出し、その部分の肉厚を薄くすることで、全体のコストが上がらないように工夫した形状に設計変更いたしました。
その結果、製品の強度を確保しつつ、コストを抑えることに成功し、お客様の試作・開発にかかる時間を短縮することができました。

産業機械メーカーB社の事例です。
いただいた図面での作成には何の問題も無かったのですが、ゲート位置(プラスチック材料の流入位置)が悪く、製品の品質に悪影響を及ぼす可能性があることが分かりました。
ゲート位置の変更を検討しましたが、当初考えていたピンゲート方式では、他の場所にゲート位置を設定しても無理があることが分かりました。 ゲートの方式としては、ピンゲート、サイドゲート、サブマリンゲート、ノーズゲート等の方式がありますが、当社では流動解析を行い、どの方式でどこにゲート位置を設定するのが、最も製品の品質を一定に保つことができるのかをシミュレーションしています。
今回のケースでも、シミュレーションの結果をお伝えし、最適なゲート方式・位置をご提案いたしました。
担当者からは「このまま量産工程に移っていたら大変なことになっていた。試作段階で気がついて良かった」とのお言葉をいただきました。

医療機器メーカーC社の事例です。
複数の部品の試作を依頼され、仕様決定の打ち合わせを行いました。その際に、2つの部品が1つの機能を果たすものであることが分かりました。 2つの部品はそれぞれ使用する素材が異なるため、別々の部品にしたとのことでした。
そこで、2色成形(ダブルモールド)についてお話しさせていただき、2つの部品を1つの部品として成形することが可能であること、それにより、部品そのもののコストダウンはもちろんのこと、組立工程の工数が減ること、製品段階での不良発生率が低減することもご説明しました。
その結果、機械そのものの設計を見直し、2色成形で作成した部品を採用することになりました。
C社には2色成形部品のメリットを感じていただいたようで、その後も2色成形部品のご相談を受けております。